INDUSTRIALE

CERTIFICAZIONE ISO 9001

La Norma propone lo sviluppo di un sistema di gestione per la qualità che promuova il miglioramento continuo enfatizzando la prevenzione dei difetti e la riduzione della variabilità e delle perdite lungo tutta la catena di fornitura.
I vantaggi che l’Organizzazione può ottenere da una certificazione ISO 9001:

  • implementare un set di requisiti standard;
  • far parte di una catena di fornitura riconosciuta a livello internazionale;
  • ridurre il numero degli audit di sistema condotti dai Clienti presso il proprio stabilimento;
  • sviluppare l’organizzazione attraverso l’approccio per processi per una razionalizzazione delle attività e delle interazioni tra gli stessi processi;
  • avere una organizzazione basta sul rischio per prevenire impatti negativi sull’organizzazione stessa.

Garantiamo:

  • la valutazione preliminare di rispondenza ai requisiti;
  • la riorganizzazione dei processi;
  • la redazione della documentazione di sistema e di processo necessaria;
  • il supporto all’applicazione dei requisiti;
  • l’implementazione dei tool specifici;
  • la formazione del personale;
  • l’assistenza durante l’iter di certificazione.

ANALISI E DEFINIZIONE DEI REQUISITI DI PRODOTTO

La ISO 9001 prescrive la determinazione e l’analisi dei requisiti del prodotto, non espressamente richiamati nei capitolati o nelle specifiche, ma necessari per l'uso da parte del cliente.

I vantaggi di una precisa determinazione dei requisiti nelle diverse fasi di acquisizione e sviluppo del prodotto, e della pianificazione dei mezzi e delle risorse necessarie per dimostrarne la conformità sono:

  • fornire maggiori garanzie al proprio cliente di un preciso controllo del processo di analisi e sviluppo del prodotto, diminuendo le eventuali contestazioni e divergenze con il cliente stesso;
  • fornire un programma preciso di come sarà qualificato il prodotto sia attraverso l’analisi sia attraverso le prove specifiche;
  • razionalizzare le risorse in termini sia di tempo sia economici, per lo sviluppo e la qualifica del prodotto;
  • fornire la garanzia che il manufatto, che sarà poi costruito in serie, è del tutto corrispondente e conforme ai requisiti, diminuendo gli inconvenienti ed i ritorni dal campo.

Garantiamo la metodologia ed il supporto necessario, a fronte di una precisa specifica o di un capitolato tecnico, per:

  • determinare e raccogliere i requisiti cogenti e non in una documentazione idonea (Conformità ai requisiti o Compliance Check List);
  • definire, con l’organizzazione stessa, i mezzi necessari (analisi, disegni, prove) per dimostrare la conformità del prodotto ai singoli requisiti;
  • predisporre le eventuali preventive di prova come pianificato nella documentazione di cui sopra;
  • adattare gli strumenti previsti alle singole realtà aziendali o implementare il modello imposto dal cliente;
  • verificare la corrispondenza della documentazione tecnica prodotta ai requisiti specificati;
  • verificare lo stato di avanzamento dell’intero processo di conformità ai requisiti stessi.

AUDIT FORNITORI E SUPPLY CHAIN

Il processo di approvvigionamento ha subito sostanziali modifiche nel corso degli anni: le aziende al vertice della piramide sono sempre più “assemblatrici” di sottosistemi approvvigionati all’esterno.

Di conseguenza anche i fornitori hanno dovuto trasformare le proprie caratteristiche e si trovano a coordinare sotto-fornitori che, in precedenza, collaboravano direttamente con il costruttore finale.

Apparentemente a quest’ultimo sembra così di gestire un minor numero di fornitori, ma è facile intuire che, sostanzialmente, il loro numero totale rimane pressoché invariato (è soltanto distribuito su più livelli della piramide). Questo contesto presuppone un rapporto di massima collaborazione lungo tutta la catena, che condivide in maniera inscindibile il successo o il fallimento di un progetto. Non è possibile gestire una tale situazione senza utilizzare metodi e strumenti che possano fornire dati “oggettivi” per comprenderne l’andamento e individuare preventivamente i possibili rischi.

Siamo specializzati nell’implementazione di strumenti che assicurano il controllo nelle varie fasi del processo (pre-acquisizione, progetto e sviluppo, produzione di serie) e permettono di mitigare i rischi connessi. Tali strumenti (Audit, Check List di valutazione, Specifiche di acquisto, Piani di Controllo, …), spesso “prelevati” e adattati da schemi di certificazione specifici di determinati ambiti (Aerospaziale, Automotive, ecc…) diventano, nel contesto attuale, indispensabili supporti per governare (e non subire) l’intero processo di acquisizione in aziende di qualsiasi settore.

AUDIT DI SISTEMA, PROCESSO, PRODOTTO

Gli audit, conosciuti anche come verifiche ispettive, sono dei momenti di analisi mirati alla verifica sia della conformità delle attività svolte alla documentazione applicabile sia del corretto controllo e gestione delle attività stesse.

Le attività di audit possono essere effettuate internamente all’azienda (audit di prima parte) oppure verso organizzazioni/attività esterne (audit di seconda parte).

Un esempio di questo secondo caso sono gli audit svolti presso i fornitori nell’ambito delle verifiche della loro organizzazione oppure del prodotto da essi fornito.

La norma 9001 riguardante gli audit evidenzia l’importanza di assegnare adeguate risorse opportunamente addestrate per l’esecuzione degli audit.

Svolgiamo attività di audit presso varie realtà industriali con personale qualificato che ha maturato significative esperienze di conduzione di audit ed è in grado di offrire la completa gestione del processo di auditing comprendente:

  • la preparazione della documentazione necessaria alla pianificazione e gestione degli audit;
  • l’emissione della documentazione di supporto (check list);
  • l’esecuzione degli audit:
    • di sistema per la conformità alle norme applicabili;
    • di processo (es. processo di stampaggio, processo di collaudo, processo trattamento superficiale ecc.);
    • di prodotto;
    • interni all’organizzazione per la verifica della conformità o per l’analisi dei processi esterni presso i fornitori per la verifica della catena di fornitura o per l’accettazione dei prodotti
  • l’emissione della reportistica richiesta per fornire l’evidenza dell’attività svolta.

L’audit, come evidenziato anche dalle norme applicabili, è uno degli strumenti principali per verificare il grado di conformità e controllo raggiunto da un sistema di qualità aziendale ed una sua efficace conduzione è in grado di far emergere tutti quegli spunti e occasioni per intraprendere attività di miglioramento.

DESIGN & PROCESS FMEA

L’FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) è una tecnica “affidabilistica” che ha come obiettivo il portare verso lo “zero” la qualità negativa di un prodotto o di un processo produttivo.

È un metodo PREVENTIVO interdisciplinare di analisi di tipo bottom-up, particolarmente adatto per valutare gli effetti sul livello funzionale superiore di un sistema a partire dall’esame dei potenziali guasti di materiali, componenti, apparati o fasi dei processi produttivi.

Il metodo:

  • identifica sistematicamente la relazione tra causa ed effetto;
  • fornisce una indicazione tempestiva di quali modi di guasto possono essere critici;
  • offre un approccio strutturato per l'identificazione delle azioni atte a mitigare i rischi;
  • è utile nell'analisi preliminare di sistemi o processi innovativi o non ancora sperimentati.

L'iterazione dei passi previsti (identificazione dei modi di un guasto alla volta e valutazione dei loro effetti sul livello superiore nel sistema) può portare all'identificazione di tutti i modi di guasto singoli del sistema. I massimi benefici ottenibili dalla tecnica FMEA sono generati applicandola durante le fasi di progettazione e/o programmazione della produzione.

Siamo in grado sia di impostare il metodo all’interno dell’Ufficio Tecnico e/o dell’Ingegneria di Fabbricazione, che di realizzare l’analisi a partire dai dati di progetto di un sistema/componente o di un processo produttivo.


Il nostro servizio prevede di:

  • riconoscere e valutare i guasti potenziali di un prodotto o di un processo e dei suoi effetti;
  • identificare le azioni che potrebbero eliminare o ridurre la possibilità che il guasto potenziale si manifesti;
  • stabilire le priorità di intervento sul progetto e/o sul processo;
  • documentare i risultati.

GESTIONE DELLA CONFIGURAZIONE

La configurazione è definita come l’insieme delle caratteristiche funzionali e fisiche di un prodotto stabilite nei documenti tecnici e realizzate nel prodotto stesso.

Questa definizione è applicabile ad una vasta gamma di manufatti partendo dal più elementare componente e arrivando ad assiemi sempre più complessi.

Diventa quindi necessario definire sia la configurazione iniziale del prodotto sia le registrazioni delle successive modifiche introdotte: mantenere sotto controllo e gestire la configurazione del prodotto.

Per una Organizzazione che sviluppa, progetta e realizza prodotti, l’attuazione del processo di gestione della configurazione dimensionato sulla base della complessità del prodotto diventa importante per avere sempre sotto controllo:

  • l’effettivo stato tecnico del prodotto progettato, realizzato e distribuito;
  • la continua corrispondenza del prodotto ai requisiti cogenti: tutta la documentazione tecnica e produttiva inerente al prodotto non deve essere effettivamente modificata a seguito delle implementazioni del progetto;
  • la razionalizzazione delle modifiche da introdurre sul prodotto;
  • le eventuali richieste di modifica del cliente o del mercato devono essere effettivamente implementate sul prodotto e tracciabili.

Il processo deve nascere dalla fase di pianificazione della progettazione, svilupparsi lungo tutto il processo progettazione e produzione ed essere costantemente monitorato. Il processo deve comprendere le seguenti attività integrate:

  • identificazione della configurazione;
  • controllo della configurazione;
  • registrazione dello stato di configurazione;
  • audit sulla configurazione.

Offriamo il necessario supporto per:

  • consentire l’identificazione dei prodotti ai quali applicare un sistema di gestione della configurazione;
  • la preparazione di tutta la documentazione richiesta per la gestione della configurazione (manuale della configurazione o piano della configurazione, modulistica, check list di controllo);
  • l’esecuzione di audit di configurazione (fisica e funzionale) per determinare se un articolo di configurazione è conforme ai documenti applicabili.

La gestione della configurazione è un’attività interdisciplinare che coinvolge più processi consentendo di assicurare la conoscenza, la completezza e la correttezza dei componenti di un sistema, in particolare riguardo alle dipendenze esistenti tra gli stessi, attraverso la registrazione della configurazione iniziale e la conoscenza dello stato delle modifiche proposte, della loro motivazione, della loro approvazione, della loro attuazione e della loro evoluzione.

PROCESSI SPECIALI

Aeromotive Solutions è in grado di fornire implementazione, supporto ed assistenza nella qualifica dei processi Speciali (anche in ottica di certificazione NADACP), qualifica di CND/NDT 


PROCESSI SPECIALI


I processi speciali, cioè quelli che originano un output che non può essere verificato da successive attività di monitoraggio e misurazione e di conseguenze le eventuali carenze possono essere evidenziate solo una volta che il prodotto è già presso il cliente, dopo l’installazione o l’utilizzo, necessitano di una accurata validazione
Il Processo di Validazione di un Processo Speciale avviene attraverso le seguenti fasi:

  • verifica dell’efficienza e qualifica dell’impianto 
  • qualificazione del personale 
  • controlli sul prodotto o su provini di riferimento
  • definizione della documentazione tecnica del processo
  • definizione del materiale di consumo
  • definizione del programma e della frequenza dei controlli periodici di mantenimento o rinnovo validità 
  • analisi dei risultati e qualifica del processo.

CND/NDT


I controlli non distruttivi (CND) sono il complesso di esami, prove e rilievi condotti impiegando metodi che non alterano il materiale e non richiedono la distruzione o l'asportazione di campioni dalla struttura in esame finalizzati alla ricerca e identificazione di difetti della struttura stessa.
Come abbreviazione si usa spesso la sigla NDT, derivata dall'espressione inglese Non Destructive Testing, o la sigla PnD, derivata dall'espressione "Prove non Distruttive".
I Controlli Non Distruttivi vengono ampiamente impiegati per l'ispezione di particolari Aeronautici, sia in "servizio" che in fase di fabbricazione.
La Qualifica di un CND/NDT Prevede:

  • Personale istruito e Qualificato
  • Strumenti e Prodotti caratterizzati e verificati periodicamente
  • Informazioni documentate di qualifica e per verificarne l’efficacia
  • Tra le metodologie di controlli non distruttivi sono citabili i seguenti metodi:
  • PT - Liquidi penetranti, si basa sull'esaltazione della visibilità di difetti superficiali aperti mediante l'utilizzo di sostanza liquida che penetra per capillarità nei difetti (penetrante) ed uno sfondo (rivelatore o il pezzo stesso).
  • RT - Radiografia, comprendente i sistemi Raggi X, Metodo neutronico e Raggi gamma.
  • UT - Ultrasuoni, tecnica che fa impiego di onde acustiche ad alta frequenza (nell'ordine dei MHz per i materiali metallici, dei kHz per materiali più eterogenei quali quelli lapidei ed i conglomerati cementizi), e che comprende anche la metodologia TOFD.
  • ET - Correnti indotte, tecnica che si basa sull'esame delle correnti parassite indotte mediante un campo magnetico alternato.
  • VT - Visual test, sistema di controllo visivo.
  • MT - Magnetoscopia, si basa sull'attrazione di particelle ferromagnetiche e disperse in liquido) attratte dal campo magnetico disperso in prossimità delle eventuali cricche.
  • AT - Emissione acustica, sistema per l'identificazione di propagazione delle difettologie.
  • TIR - Termografia, analisi della risposta termica in presenza di discontinuità del materiale.